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Aplicación de molde de inyección
Jun 02, 2018

Para un molde de dos disparos, dos materiales separados se incorporan en una parte. Este tipo de moldeo por inyección se utiliza para agregar un toque suave a las perillas, para darle a un producto múltiples colores, para producir una pieza con múltiples características de rendimiento.

Para los termoestables, típicamente se inyectan dos componentes químicos diferentes en el cañón. Estos componentes comienzan inmediatamente reacciones químicas irreversibles que eventualmente entrecruzan el material en una única red de moléculas conectadas. A medida que se produce la reacción química, los dos componentes fluidos se transforman permanentemente en un sólido viscoelástico . La solidificación en el cilindro y tornillo de inyección puede ser problemática y tener repercusiones financieras; por lo tanto, es vital minimizar el curado termoestable dentro del barril. Esto típicamente significa que el tiempo de residencia y la temperatura de los precursores químicos se minimizan en la unidad de inyección. El tiempo de residencia se puede reducir minimizando la capacidad de volumen del barril y maximizando los tiempos de ciclo. Estos factores han llevado al uso de una unidad de inyección fría aislada térmicamente que inyecta los productos químicos que reaccionan en un molde caliente aislado térmicamente, lo que aumenta la tasa de reacciones químicas y reduce el tiempo requerido para lograr un componente termoestable solidificado. Después de que la pieza se haya solidificado, las válvulas se cierran para aislar el sistema de inyección y los precursores químicos , y el molde se abre para expulsar las piezas moldeadas. Luego, el molde se cierra y el proceso se repite.

Los componentes pre moldeados o mecanizados pueden insertarse en la cavidad mientras el molde está abierto, permitiendo que el material inyectado en el siguiente ciclo se forme y se solidifique a su alrededor. Este proceso se conoce como moldeado por inserción y permite que las piezas individuales contengan múltiples materiales. Este proceso se usa a menudo para crear piezas de plástico con tornillos metálicos que sobresalen , lo que permite que se abrochen y desabrochen repetidamente. Esta técnica también se puede usar para el etiquetado en molde y las tapas de película también se pueden unir a recipientes de plástico moldeado.

Por lo general , las marcas de línea de separación , bebedero , marcas de puerta de acceso e indicador de eyector están presentes en la parte final. Normalmente, no se desean ninguna de estas características, pero son inevitables debido a la naturaleza del proceso. Las marcas de puerta se producen en la puerta que une los canales de entrega de masa fundida (bebedero y corredor) a la parte que forma la cavidad. Las marcas de las líneas de partición y del eyector son el resultado de minúsculas desalineaciones, desgaste, respiraderos gaseosos, espacios libres para las partes adyacentes en movimiento relativo, y / o diferencias dimensionales de las superficies de contacto que entran en contacto con el polímero inyectado. Las diferencias dimensionales pueden atribuirse a deformaciones inducidas por presión no uniformes durante la inyección, tolerancias de mecanizado y expansión y contracción térmica no uniforme de los componentes del molde, que experimentan ciclos rápidos durante las fases de inyección, empaque, enfriamiento y expulsión del proceso . Los componentes del molde a menudo están diseñados con materiales de diversos coeficientes de expansión térmica . Estos factores no pueden ser contabilizados simultáneamente sin aumentos astronómicos en el costo de diseño , fabricación , procesamiento y monitoreo de calidad . El hábil molde y diseñador de piezas ubicará estos inconvenientes estéticos en áreas escondidas si es posible.


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